如何解決鋪路鋼板表面麻坑的問題

麻坑的產生主要是由于一次除鱗不凈，粗軋階段氧化鐵皮壓入所引起。矯直過程中鋼板表面暴起氧化鐵皮壓入，也會引起引起表面麻坑。表面粗糙產生的原因是軋制過程中鋼板表面的氧化鐵皮在除鱗過程中未被均勻、完全地除掉，未除凈的條帶狀氧化鐵皮壓入鋼板，拋丸處理后，基體表面就會出現凹凸不平的現象。

解決這些表面質量問題可從以下幾個方面著手。

一.連鑄坯加熱制度控制。

加熱制度控制主要是解決一次氧化鐵皮壓入的問題。減少一次氧化鐵皮的主要措施是：合理控制不同厚度規格的鋼坯加熱時間和溫度，嚴格控制鋼坯在爐時間。當鋼坯厚度小于300mm時，在爐時間上限為280min;當鋼坯厚度為300mm及以上時，在爐時間上限為330min。連鑄坯出爐溫度由原來的1230～1240 ℃降至1200 ℃左右，同一厚度規格的連鑄坯在均熱段停留時間比原生產工藝減少約10～20min。加熱爐氣氛主要影響氧化鐵皮的結構和厚度，須對加熱爐氣氛進行調整，將加熱爐的強氧化性氣氛減弱，目標殘氧體積分數控制在2%～6%。采取這些措施后，一次氧化鐵皮厚度減小，結構變得致密，增強了一次除鱗效果。

二.除鱗系統壓力控制。

提高除鱗設備的除鱗能力是防止氧化鐵皮壓入的一項重要措施。通過更換高壓水泵、改善供水能力、改造除鱗主閥、改造蓄勢器組等措施，將嘴前壓力提升至21～23MPa，并適當降低連鑄坯除鱗速度，控制在0.6～0.8m/s，可明顯改善除鱗效果，鑄坯表面基本上不存在一次氧化鐵皮殘留。

三.軋制工藝參數控制。

表面粗糙主要是由于軋制過程中的氧化鐵皮壓入而造成，主要控制措施如下：提高船板鋪路板道板終軋溫度，對于厚度不超過20mm的鋼板，終軋溫度控制在950℃以上;厚度超過20mm鋼板，終軋溫度控制在880℃以上。直軋船板鋪路板道板在粗軋機后待溫時間較短，厚度不超過20mm，采用1、3等奇道次除鱗;控軋船板鋪路板道板在粗軋后待溫時間較長，厚度超過20mm，采用精軋3、5等奇道次除鱗，增強精軋除鱗效果。鋪路鋼板